混凝土离析(混凝土浇筑过程中出现离析现象的原因)

离析的标准

在极端情况下，物料质点可以达到以分子规模相互混合的程度，称为最大混合度。相反，两种黏度相差很大的液体搅在一起，即使采用搅拌等措施，也无法达到分子级均匀分散，而是同种分子成团成块地存在。至于极端情况，比如油滴悬浮在水中，两者互不混溶，以完全的离析状态存在，称为离析流。

混凝土离析是指粗骨料与细骨料分离。离析后会影响混凝土的浇筑质量，降低强度，造成粗骨料堆积，形象的说就是骨肉分离。混凝土搅拌时配合比计量要准确，保证搅拌时间一般为90s，控制好坍落度，混凝土自由下落高度不能超过2m，如果浇筑超过2m的可以用溜槽，溜筒等辅助工具。

干粉砂浆的离析是指：由于干粉砂浆主要由颗粒状材料（石英砂）和散体粉状材料（水泥、粉煤灰等）混合而成，由于其各自的属性不同，在储存、运输、使用过程中都可能发生粉体和颗粒物的二次分离，这种现象就是干混砂浆的“离析”现象。

混凝土离析水泥方面有哪些原因

混凝土离析的影响因素：水泥：水泥是混凝土中最主要的胶凝材料，水泥质量的稳定直接影响混凝土质量的稳定。

水泥质量的变化将会导致混凝土出现离析现象，而且水泥中有多种因素影响混凝土拌合物性能。3．1．1水泥细度的变化众所周知，水泥的细度越高，其活性越高，水泥的需水量也越大，同时水泥细度越大，其水泥颗粒对混凝土减水剂的吸附能力也越强，极大的减弱了减水剂的减水效果。

因此，在实际生产中，当水泥的细度大幅度降低时，混凝土外加剂的用水量将大幅度减少。

水泥细度的下降，容易造成混凝土外加剂的过量，引起混凝土产生离析现象。而且这种离析通常发生在减水剂掺量较高的高强度等级混凝土中。水泥矿物组分的变化：水泥中最主要的矿物成分C3S、C2S、C3A、C4AF等，其中C3A、C3S对减水剂的吸附活性较强，因此C3A、C3S含量高的水泥对外加剂适应性较C3A、C3S含量低的水泥差,当水泥中C3A、C3S的含量较高时，表现为混凝土对外加剂的需求量大；反之，则可适当降低减水剂的掺量，否则混凝土容易出现离析现象。水泥中含碱量变化：碱含量对水泥与外加剂的适应性影响很大，水泥含碱量降低，减水剂的减水效果增强，所以当水泥的含碱量发生明显的变化时，有可能导致混凝土在黏度、流动度方面产生较大的影响。水泥存放时间的影响：水泥是一种水硬性胶凝材料，如果存放不好，极易受潮，水泥受潮后需水量将降低；同时水泥存放时间越长，水泥本身温度有所降低，水泥细粉颗粒之间经吸附作用互相凝结为较大颗粒，降低了水泥颗粒的表面能削弱了水泥颗粒对减水剂的吸附，在混凝土试验时往往表现为减水剂的减水增强，混凝土新拌合物出现泌浆抓底的现象。在实际生产中，如果使用长时间存放的水泥，即使混凝土配合比同以前相同(以前用该配比生产时混凝土和易性良好)，也可能造成混凝土的离析现象当然，水泥存放时间对不同品种的水泥其影响是不一致的，这需要通过试验去了解。水泥的存放时问将会导致水泥与外加剂的适应性发生明显的变化。特别是在做混凝土配合比试配工作时，应特别注意试配时水泥样品与批量供应时水泥的一致性，这样可有效的保证试配工作的可行性。在生产过程中，水泥存放时间如果过长最好应将水泥与外加剂做适应性试验，重新确定外加剂的合理掺量，保证混凝土和易性的良好。混凝土中使用的外加剂，大多是由减水剂同其他如引气剂、缓凝剂、保塑剂等复合而成的多功能产品，是泵送混凝土不可或缺重要材料，外加剂的掺入极大地改善混凝土拌合物的性能(新拌性能和长久性能)，但外加剂使用不当将可能导致混凝土的离析。(1)如果混凝土减水剂的掺量过大，减水率过高，单方混凝土的用水量减少，有可能使减水剂在搅拌机内没有充分发挥作用，而在混凝土运输过程中不断的发生作用，致使混凝土到现场的坍落度大于出机时的坍落度。

此种情况极易造成混凝土的严重离析。且常表现在高强度等级混凝土中，对混凝土的危害极大。(2)外加剂的缓凝组分、保塑组分掺量过大，特别是磷酸盐或糖类过量，也容易造成混凝土出现离析现象。

粉煤灰是混凝土重要的掺和料之一，粉煤灰在混凝土中的微珠效应、填充效应和火山灰效应极大改善了混凝土和易性、密实性及强度性能。

优质的粉煤灰是配制混凝土的理想材料，能取代10％~30％的水泥，极大的降低了混凝土生产成本。但现在市场上的粉煤灰供应紧张，大部分厂家都不能很好保证粉煤灰品质，粉煤灰质量波动很大，增加了混凝土质量控制的难度，有时会造成混凝土出现离析的情况。砂石料是混凝土中用量最大的材料，砂石料的质量直接影响混凝土的质量，砂石质量的波动容易造成混凝土的离析，而且其造成离析的因素是多方面的。(1)碎石粒径增大、级配变差、单一级配都容易造成混凝土的离析现象。(2)砂子中的含石量过大、特别是含片状石屑过大将严重影响混凝土的和易性，导致混凝土的严重离析。(3)砂石的含水率过高(特别是砂子含水率过高，大于10％)，将使混凝土的质量难以控制，容易出现混凝土离析现象。由于砂子中含水过大，处在过饱和状态，当混凝土拌合料在搅拌机中搅拌时，砂子表层毛细管中的含水不能及时的释放出来，因此在搅拌时容易使拌合水用量过大；同时混凝土在运输过程中，骨料毛细管中的水不断的往外释放，破坏了骨料与水泥浆的粘结，造成混凝土的离析泌水。(4)砂石的含泥量过大将使水泥浆同骨料的粘结力降低，水泥浆对骨料的包裹能力下降，导致骨料的分离，引起混凝土离析现象。在混凝土中掺入一定量的矿物掺合料，一则改善混凝土的各种性能，二则能受到良好的经济效益。因此，矿物掺合料的使用在各混凝土搅拌站非常普遍，如：矿渣粉、钢渣粉、硅粉、沸石粉等。各种矿物掺合料对混凝土离析的影响程度是不一样。硅粉、沸石粉对抵抗混凝土的离析现象的能力很强，能极大改善混凝土和易性。钢渣粉由于其比重较大，掺入后能提高砂浆的密度，对改善混凝土和易性有帮助。矿渣粉的掺入，在一定程度上提高混凝土粘度，混凝土容易离析，其影响程度与矿渣粉的细度关系很大，一般，细度越高抗混凝土离析性能越好

为什么高度超过2m砼会离析

1，空气阻力问题2，虽然两个铁球同时落地，但是一个巴掌大和一个门板大的铁板，不会同时落地的。

3,沙子（细骨料），石子（粗骨料），水泥，水密度各异，形状万千，表面积不定，遭受空气阻力系数有一定差别，若下降高度超过两米，阻力作用就会明显表现，造成混凝土出现分层现象，密度大，底面积小的先落地，如石子，密度小，大的会后落地如沙子，（类似水中物体沉淀）严重影响其粘结性。4,不到之处，请高手指正啊

离析现象

混合物料中某一类分子由于物性相同而发生集聚，进而引起物料的相互分离的现象，叫离析，其相反的意思是混合。

如混凝土拌合物由于其组成材料的密度和颗粒大小不同，在重力和外力（如震动力）的作用下，有相互分离而造成不均匀的自动倾向。

砼离析的原因分析和预防措施

其主要原因有以下几点：

1.水灰比过大：水灰比是指水与水泥重量比或体积比，水灰比过大会导致过多的水分使得混凝土失去稠度和粘结力，从而引发离析。

2.砂浆粘度不足：砂浆粘度不足会导致骨料和水泥砂浆无法充分粘结，易造成离析。

3.搅拌不均匀：搅拌不均匀会使得混凝土部分区域水泥浆液含量过多，而其他区域含量过少，造成离析现象。

4.砂浆中添加的外加剂使用不当：外加剂的使用不当可能导致砂浆的流动性或粘结性改变，进而导致离析。

为预防混凝土离析，可以采取以下措施：

1.控制水灰比：合适的水灰比是保证混凝土均匀性和减少离析的关键。应尽量控制水灰比在合理范围内，并把握好混凝土的稠度。

2.使用合适的外加剂：根据具体情况选择适当的外加剂，使用正确的配比和加入量，以提高混凝土的流动性和粘结力。

3.搅拌均匀：在混凝土的搅拌过程中，要确保充分搅拌，尽量减少料层之间的分层现象。

4.控制施工环境：施工时要注意控制温度和湿度，避免在高温和风速大的情况下施工，以免过快蒸发水分引发离析。

5.加强管理和监控：在施工过程中，要加强对混凝土配合比、搅拌过程、运输过程和浇筑过程的管理和监控，及时发现问题并采取相应措施。

通过以上措施的综合应用，可以有效预防混凝土离析问题的发生，保证混凝土的质量和工程的安全性。

混凝土防止离析的要求

（1）从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。

（2）当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；倾落高度超过10m时，应设置减速装置。

（3）在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m.